Platte zu Platte Methode
Die erste Methode zum Bau von Lagertanks ist die plattenweise Montage der Schalen, Böden und Dächer. Dies bedeutet, dass die Schalenplatte mit der maximalen Größe von 2500 × 10000 mm und die Bodenbleche auf dem Werksgelände vorbereitet und auf den vom Konstruktionsprojekt festgelegten Radius gewalzt werden. Anschließend werden die Bogenelemente in einer speziellen Weise verpackt, um für den Transport vorbereitet zu sein. Die Rohbau- und Bodenmontage (Schweißen) erfolgt auf der Baustelle.
Der Hauptfaktor für die Qualität der mit dieser Methode hergestellten Tankmetallstrukturen ist die strikte Festlegung ihrer Form (bezogen auf das Entwurfsprojekt) und die Reihe der technologischen Entscheidungen, die eine Restverformung der Metallgerüste während der Kantenbearbeitung verhindern und Transport.
Die Grundschritte für die plattenweise Herstellung von vertikalen Tankschalen und -böden lauten wie folgt:
1. Vorbereitungsverfahren
Die erste Phase umfasst die Vorbereitung der Schalen- und Bodenplatten. In dieser Phase wird sichergestellt, dass die geplanten Abmessungen und geometrischen Parameter eingehalten werden. Das Kantenschweißen wird ebenfalls durchgeführt.
Extreme Formabweichungen der Platten werden im Verlauf der Vorbereitung kontrolliert. Die technischen Vorschriften des Unternehmens legen die maximale Breitenabweichung innerhalb der Grenzen von ± 0,5 mm fest.
2. Rollen
Das Walzen erfolgt anschließend unter Einhaltung des vom Konstruktionsprojekt geplanten Radius. Das Walzen verleiht dem Tankmantel während des Einbaus die zylindrische Form.
Die Blechbiegemaschinen IB2426 und XZC 3000/25 werden von EuroTankWorks zum Walzen von Blechen bis 40 mm und 25 mm entsprechend eingesetzt. Dieses Gerät bietet die Möglichkeit, den Radius über die gesamte Länge der Platte gleich zu machen.
Der Radius wird durch das Muster überprüft. Der freie Abstand zwischen dem Muster (2 m) in einem Bogen und der gebogenen Plattenoberfläche sollte 3 mm nicht überschreiten.
Ein weiterer Parameter für die Rollqualität ist die Welligkeit der Vorderkante. Sie darf 4 mm auf der gesamten Länge des Blechs nicht überschreiten. Der Welligkeitsparameter pro 1 m Bogenlänge sollte in den Bereich von 2 mm fallen.
3. Verpackung.
Die Plattengerüste der Schalen werden in speziellen Unterkünften (Wiegen) verpackt und befördert.
Die Unterkünfte sind so konstruiert, dass sie Folgendes bieten:
- Beibehaltung des Radius des gewalzten Blechs aufgrund der genauen Übereinstimmung der Lagerstätte mit ihren geometrischen Parametern;
- Starke Befestigung der Plattengerüste, um Beschädigungen der Kanten zu vermeiden;
- Die Sicherheit der Einheiten während des Transports, um eine Restverformung zu verhindern.
- Die Bodenteile werden in Containern verpackt und transportiert, die entsprechend ihrer Art und Größe konstruiert sind.
Herstellung der Metallrahmen für das Tankdach:
Die Produktionstechnologien für die Dachkonstruktion eines Lagertanks variieren je nach Typ, der vom Entwurfsprojekt bestimmt wird. In Bezug auf die Art und die Abmessungen des Tanks und andere Besonderheiten werden entweder Dächer vom Dauertyp oder Schwimmdächer verwendet. Feste Dächer umfassen entweder rahmenlose oder gerahmte Dächer mit konischer oder kugelförmiger Form.
Wickelmethode
Dieses Verfahren ist einer der beiden industriellen Ansätze zur Herstellung der Metallstrukturen eines Speichertanks. Dies bedeutet, dass Tankhülle, Boden und Dach in Form von gewickelten Streifenplatten, die zum Schweißen vorgesehen sind, auf die Baustelle gebracht werden. Die Vorteile dieser Methode sind darin zu sehen, dass die Tankeinbauzeit 3-4 mal kürzer ist, da das Volumen der Schweißvorgänge im Gebäudebereich im Durchschnitt um ca. 80% reduziert und eine hohe Qualität der Schweißverbindungen gewährleistet wird auf die Verwendung von zweiseitigen automatischen Schweißen.
Streifenplatten werden aus Stahlplatten der Modulgröße 1500 × 6000 mm hergestellt.
Die Paneele werden automatisch auf einer speziellen Wickelmaschine geschweißt. Es besteht aus Schweiß- und Montagestellen - oberste und unterste Ebene, Kantenbecher und Aufrollvorrichtung.
Der Betrieb der Wickelmaschine erfolgt in zwei Grundschemata (oberes und unteres Wickeln). Die untere Wicklung ist für die Herstellung von Tankschalen bis zu einer Dicke von 18 mm vorgesehen, die obere Wicklung für Dicken bis zu 16 mm.
Die Länge der Coils beträgt 18 m, das Gewicht ist an die Tragfähigkeit der Triebkraft angepasst.
Herstellungsschritte der Streifenplatten im Wickelverfahren:
- Gestaltung der technologischen Struktur;
- Anordnung der Platten gemäß den detaillierten grafischen Entwürfen des Metallgerüsts;
- Schweißen und Wickeln;
- Vorbereitung der Coils für den Transport.
Vorbereitung des technologischen Rahmens:
Vor dem Schweißen der Streifenplatten wird ein spezieller Rahmen vorbereitet, auf dem die Bleche aufgewickelt werden. Der Durchmesser des Rahmens sollte 2,6 m nicht unterschreiten, und seine Länge sollte der Höhe der Lagertankschale entsprechen.
Schachttreppe wird häufig als technologischer Rahmen zum Wickeln der Schale verwendet. Dies gilt normalerweise für Tanks, deren Ladekapazität 2000 m³ nicht überschreitet. In diesem Fall ist eine Metallökonomie vorgesehen.
Anordnen der Streifenplattenblätter:
Das Anordnen von Schalenblechen, Boden und Dach erfolgt auf der oberen Schweiß- und Montageebene der Wickelmaschine. Im Zuge des Ordnungsprozesses werden die vorbereiteten Platten nach den grafischen Entwürfen vor Ort ausgelegt und mit den Installationsinstrumenten fixiert.
Aufwickelbare Schalenleisten müssen eine gewisse technologische Länge aufweisen, um die Montage der Montagefugen zu ermöglichen.
Schweißen und Wickeln der Streifenplatten:
Das Schweißen ist die Grundstufe der Herstellung von Lagertanks in Bezug auf die Wickelmethode. Wir verwenden automatisches Zwei-Seiten-Schweißen von Vorder- und Querfugen. Zuerst wird die ursprüngliche Naht auf der oberen Schweiß- und Montageebene der Wickelmaschine geschweißt, dann wird die Streifenplatte durch den Kantenbecher zurückgespult und die zweite Naht wird auf der unteren Ebene durchgeführt.
Die Reihenfolge des Wickelns der Streifenplatten verschiedener Tankrahmen ist in umgekehrter Reihenfolge des Abwickelns während des Einbaus geplant. Die Schalenplatten sind so gewickelt, dass sie im Uhrzeigersinn abgewickelt werden sollen.
Um die Qualität der Schweißnähte zu gewährleisten, wendet unser Werk eine Reihe von Maßnahmen an.
Die Schweißverfahren wurden ursprünglich von unserem Schweißlabor ausgearbeitet und getestet. Sie wurden als Grundlage für die Schweißbetriebsbedingungen herangezogen, die die Anforderungen an Schweißverbindungen und die Reihenfolge der technologischen Vorgänge hinsichtlich der Arten und Dicken der Metallwalze, der Art der Schweißnaht, der Stahlkantenvorbereitung und anderer Parameter bestimmen.
Unsere Schweißbetriebsbedingungen sind das grundlegende Betriebsdokument, das die Arbeit der Schweißer und die Qualitätskontrolle der Verbindungen bestimmt.
Die Ausführung der Schweißbetriebsbedingungen wird von der Abteilung General Welding Operator Service und Quality Control kontrolliert.
Durch die sorgfältige Durcharbeitung und strikte Einhaltung der Schweißbedingungen konnten wir die höchste Qualität der Schweißnähte gewährleisten. Es wird als einer der Hauptvorteile der vom Unternehmen hergestellten Metallgerüste angesehen. Es kommt häufig vor, dass Unvollkommenheiten der Schweißtechnik und / oder deren Verstöße eine Reihe schwerwiegender Probleme verursachen, wie:
- Die reibungslose Verbindung von Schweißnaht und Hauptmetall ist nicht gegeben.
- Hauptmetallunterschnitte und kalte Runden erscheinen.
- Es treten Mängel an Schweißnähten auf: Risse, Welligkeiten, Gastaschen und deren Ketten, Durchbrenner und Lunker.
Infolgedessen entspricht die volle Festigkeit der Schweißverbindung nicht den Normen und kann zu Schweißverformungen führen, die zu Ausbuchtungen, Beulen und Einkerbungen führen können.
