Lagertank Bau

Schweiß- und Montagearbeiten werden auf der Grundlage des Ausführungsplans für den Bau des Öllagertanks durchgeführt. Es ist das technologische Basisdokument, das von einer spezialisierten Konstruktionsabteilung auf der Grundlage eines Metallgerüstprojekts ausgearbeitet wurde.

Der Arbeitsausführungsplan sollte Folgendes enthalten und enthalten:

• Masterplan der Baustelle, der die Fördertechnik und deren Positionierung festlegt;
• Beschreibung der Verfahren, die darauf abzielen, die erforderliche Montagegenauigkeit und die Raumstabilität der Tankelemente bei der Montage von oben und der Installation an der Projektposition zu gewährleisten;
• Maßnahmen, die die Tragfähigkeit der Bauelemente im Zuge des Tankaufbaus sicherstellen;
• Anforderungen an die Qualität der Schweiß- und Montagearbeiten für jedes Verfahren beim Bau von Öllagertanks;
• Arten und Umfang der Kontrollmaßnahmen für die Errichtung der Lagertanks;
• Die Reihenfolge der Tankprüfverfahren;
• Sicherheitsvorschriften und Arbeitsschutznormen;
• Umweltschutzanforderungen.

Der Arbeitsausführungsplan legt die Reihenfolge der Installation der Öltankelemente fest, einschließlich der Verwendung spezieller Einrichtungen und Ausrüstungen. Das Projekt sieht auch Maßnahmen vor, die darauf abzielen, die erforderliche geometrische Genauigkeit der Tankgerüste zu gewährleisten und den Verformungsprozess aufgrund des Schwindungsverlusts der Schweißnähte zu verringern.

Die im Arbeitsausführungsplan enthaltenen Technologiestandards für das Schweißen sollten Folgendes festlegen:

• Anforderungen an die Vorbereitung der Kanten zum Schweißen;
• Anforderungen an die Schweißverbindung
• Schweißmethoden und -regime;
• Schweißmaterialien;
• Die Reihenfolge der Verfahren;
• Die Reihenfolge der Schweißdurchgänge und das Schweißen von Verbindungen;
• Anforderungen an das Aufheizen der Verbindungsstellen in Abhängigkeit von der Lufttemperatur und dem Tempo ihrer Abkühlung;
• Die Notwendigkeit einer Schutzabdeckung in der Schweißzone;
• Die Notwendigkeit der Wärmebehandlung der Verbindungsstelle nach dem Schweißen;
• Notwendige Ausrüstung und technologische Einrichtungen für den Bau von Öllagertanks;
• Methoden und Kontrollumfang der Schweißnähte.

Das Register der Betriebskontrolle ist als wesentlicher Bestandteil des Arbeitsausführungsplans anzusehen, da es die Anforderungen an die Qualitätskontrolle der Schweiß- und Montageverfahren festlegt.

3.1. Platte-zu-Platte-Methode für die Bodenmontage

Wenn der Boden vom Hersteller in Platten geliefert wird, wird er folgendermaßen zusammengebaut:

Es gibt 1 Meter lange Stämme mit rechteckigem oder halbkreisförmigem Querschnitt, die in Quadraten auf dem installierten und akzeptierten Fundament angeordnet sind (Bild 14). Die Querschnittsfläche beträgt 0,1 × 0,1 m. Die oberste Reihe der Quadrate besteht besser aus 1,2 bis 1,3 Meter langen Stämmen. Die Höhe der Quadrate beträgt 0,8 m, um die Möglichkeit zu gewährleisten, die Fließfugen zu verschweißen und den Boden zu tarieren. Die Mittellinien der Quadrate sollten nicht mehr als 3 Meter voneinander entfernt sein, während der Abstand zwischen den Mittellinien der Quadrate doppelt so groß sein sollte wie die Breite der Blätter minus zwei Breiten der Bodennähte. Gestaltung. Bretter (Planken) werden entlang der Quadrate gelegt, der Boden wird darauf installiert.

Die beiden Elemente des Bodensegmentrings mit dem geschweißten ersten Ring der Schale und dem Mittelteil werden unabhängig voneinander zusammengesetzt und geschweißt. Die Schweißverbindung, die sie miteinander verbindet - die sogenannte „Dehnungsnaht“ - wird erst nach der vollständigen Installation jedes einzelnen Elements geschweißt.

Die Montage des mittleren Teils des Bodens beginnt mit der Linie (Zone), die durch die Kellermitte des Tanks führt. Dann werden alle unteren Blätter des Bodens in der Richtung von der Mitte zu den Rändern zusammengefügt. Stumpfnähte der Bleche werden in 6-7 Positionen geheftet, die Endstifte befinden sich in einem Abstand von 50 mm zu den Kanten und sind bündig. Die Stöße werden nach dem Zusammenbau des gesamten Bandes geschweißt. Die Enden der Fugen von 50 mm sind bündig verschweißt, um den engen Kontakt zwischen den oberen und unteren Bändern zu gewährleisten. Nachdem die unteren Bänder geschweißt sind, werden die oberen Bänder auf die gleiche Weise zusammengebaut und geschweißt. Die Überlappung zwischen den Bändern sollte nicht weniger als 50 mm betragen.

Die Montage des Mittelteils des Bodens wird von den Mittelbändern aus gestartet. Sie werden überlappt und auf Heftnähten zusammengefügt, die sich alle 250-300 mm auf beiden Seiten des Werkstücks oben und unten in Richtung von der Mitte bis zu den Kanten der Bänder befinden. Um die Anpassung der Bänder des mittleren Teils des Bodens zu gewährleisten, werden die Kanten der Endblätter während des Verbindens des Bodens mit dem Segmentring ohne Heftzwecke in einer Länge von 750 bis 800 mm belassen.

Das Verschweißen der Bänder erfolgt mit der Überlappungsnaht von der Bandmitte bis zu den Kanten im Schrittverfahren mit einer Schrittlänge von 200-250 mm. Zuerst werden alle oberen Überlappungsnähte geschweißt, danach werden die unteren Überkopfnähte geschweißt. Danach werden die Stöße der Bänder durch Überkopfschweißen zurückgeschweißt.

Segmentbleche der Kanten werden auf 10-12 Stützfüßen montiert, die entlang des Umfangs des Untergeschosses angeordnet sind. Der Segmentring ist so zusammengesetzt, dass die beiden Stöße auf der Mittellinie des Mittelbandes liegen und der Spalt zwischen den Ringelementen nicht mehr als 3-4 mm beträgt. Nach gründlicher Überprüfung der horizontalen Parameter des Segmentrings werden die Stumpfnähte an den Enden der Verbindungsstellen angeheftet. Die Innenseite bleibt ohne Heftklammern, damit der Segmentring im Falle eines Verzugs während des Schweißvorgangs waagerecht ausgerichtet werden kann.

Vor dem Zusammenbau des unteren Winkelgelenks ist es wichtig, die Teile der Stöße der Segmente, an denen das Winkelgelenk angebracht ist, zu schweißen. Das Schweißen erfolgt in zwei Schichten, wobei die Schlacke verschrottet und die Überkopfnähte zurückgeschweißt werden. Die Perlen werden mit einem Spanmeißel bündig mit der Oberfläche der Bleche des Segmentringes geschnitten.

Nachdem auf dem Segmentring zwei Kreislinien eingezeichnet sind, die den Innen- und Außendurchmessern des Umfangswinkels entsprechen, wird der erste Winkelabschnitt montiert und festgeschweißt. Das Heften erfolgt alle 500-600 mm entlang des äußeren Kreisumfangs von der Winkelmitte bis zu den Enden in Bereichen mit einer Länge von 30-40 mm. Die Enden des Winkelabschnitts sind auf einer Länge von 600-700 mm ohne Heftklammern belassen, um die Möglichkeit einer einfachen Einstellung der anderen Teile zu gewährleisten. Die anderen Winkelabschnitte werden zu beiden Seiten des ersten zusammengebaut. Sie werden mit einer Überlappung von 3 mm montiert und anschließend stumpf verschweißt. Anschließend werden die Anbauteile von den Stoßfugen bis zu den freien Enden nach den Richtlinien mit Reißnägeln an den Segmentring angepasst. Der letzte Abschnitt, der mindestens 1 m lang ist, wird vor Ort eingestellt und geschnitten. Das vertikale Feld des Winkels sollte genau senkrecht zum Segmentring stehen. Das erste Blech des ersten Rings wird nach dem Abplatzen der Kanten in den unteren Ecken auf der Höhe des Eckblocks und in einer Tiefe von 1 mm in strikt vertikaler Position auf dem Segmentring montiert, damit die Stoßverbindung anschließend an die vertikale Platte von geschweißt werden kann der Eckblock. Das erste Blech wird gleichzeitig an den Segmentring und an den Winkel in Schachbrettreihenfolge von der Blechmitte bis zu den Rändern alle 400 bis 600 mm in Bereichen von 40 bis 50 mm Länge geheftet. Die Enden des ersten Bogens bleiben in einer Länge von 600-700 mm ohne Heftklammern, um die Möglichkeit einer einfachen Einstellung der anderen Bogen zu gewährleisten. Die anderen Bleche des ersten Rings werden auf beiden Seiten des ersten Blechs mit einem Spaltabstand von 2-3 mm zwischen den Blechen und der Verbindung der Kanten installiert. Das Heftschweißen beginnt an der Stoßstelle mit dem ersten Blech, die Heftzwecke werden in 4-6 Positionen mit einer Länge von jeweils 60-75 mm hergestellt. Anschließend erfolgt das Heftschweißen entlang der Unterkante der Bleche von den heftgeschweißten Stößen bis zu den freien Enden. Das letzte Blatt des ersten Rings wird vor Ort justiert und geschnitten.

Das Verschweißen des so zusammengebauten Bodens und des ersten Tankrings erfolgt in der folgenden Reihenfolge:

1. Alle Verbindungen des ersten Rings werden in einer Höhe von 200 bis 300 mm vom Segmentring und 50 mm von der Kante im oberen Teil bündig mit der Oberfläche der Bleche verschweißt, um den festen Kontakt der Bleche des zweiten Rings zu gewährleisten der Verlauf der sukzessiven Installation.
2. Alle Rundnähte werden geschweißt: Der erste Ring wird durch Doppelnaht mit dem Segmentring verschweißt, danach wird der Umfangswinkel durch Einzelnaht verschweißt: zuerst mit dem Segmentring, dann mit dem ersten Ring des Tanks.
3. Die Stöße der Segmentringelemente werden geprüft und (falls erforderlich) hinterschnitten, um Welligkeiten zu beseitigen und Lücken von 3 bis 4 mm einzubauen. Anschließend werden die Stöße durch Überkopf-Rückseitenschweißen und Verstärken mit Stahlbändern aus Stahlblech geschweißt 8-10 mm dick. Gleichzeitig werden die Stoßstellen des Umfangswinkels durch Schweißbolzen aus Eckstahl verstärkt.

Bevor der mittlere Teil des Bodens mit der Segmentkante verschweißt wird, werden die Stoßkanten der unteren Bänder geplant, mit einem Abstand von 2-3 mm geschnitten, geheftet und dann mit Überkopf-Rückseitenschweißen verschweißt. Dann werden die Enden der oberen Bänder geplant, mit einer Überlappung von nicht weniger als 30 mm geschnitten und an den langen parallelen Kanten zuerst und dann an den Segmentring geheftet. Das Schweißen erfolgt in der gleichen Reihenfolge wie das Heften. Die Schweißarbeiten an den Nahtstellen sollten nur von hochprofessionellen Schweißern durchgeführt werden.

3.2. Aufgerollte Böden zusammenbauen

Behälterböden mit einem Fassungsvermögen von bis zu 2000 m³ und einem Durchmesser von bis zu 12 m werden in der Regel vor Ort komplett verschweißt und aufgewickelt. Die Spule wird dann so in den Keller gerollt, dass die Mitte der Spule entlang der Mittellinie des Kellers positioniert ist. Der Boden größerer Tanks mit einem Durchmesser von mehr als 12 m kann nicht vollständig in den offenen Wagen geladen werden, der 13,66 m lang ist. Sie bestehen aus mehreren Teilen, die beim Wickeln aufeinander gelegt werden.

Die Spule mit dem Boden, bestehend aus zwei Teilen, wird so auf den Keller gelegt, dass die erste Hälfte des Bodens, die die äußere Abdeckung der Spule darstellt, nach dem Abwickeln in der geplanten Position installiert wird. In diesem Fall wird die zweite Hälfte des Bodens auf die erste gelegt.

Platten, die die Spule fixieren, werden mit Sauerstoff geschnitten, wonach die Spule entfaltet wird, wenn die Schleife des Kabelseils gelöst wird. Sollte sich die Spule nicht spontan entfalten (unter dem Einfluss von elastischen Kräften), erfolgt das weitere Abwickeln mit Hilfe eines LKW-Traktors oder einer Zugwinde. Wenn die Spule vollständig abgerollt ist, ist in der Mitte der kreisförmigen Kante der oberen Hälfte des Bodens eine Strebe angeschweißt, mit der das Ende des Kabelseils fixiert werden kann, um den zweiten Teil des Bodens mit einem Lastkraftwagen oder einem Schlepper in seine Projektposition zu bringen Winde ziehen. Dann wird die Stoßverbindung der beiden Hälften des Bodens zum Schweißen zusammengefügt. Es wird immer mit einer Überlappung gemacht. Die Befestigung erfolgt mit Heftnähten von der Mitte des Bodens bis zu den Rändern, wobei beide Platten fest aneinander gedrückt werden.

Wenn der Boden aus drei nacheinander gewickelten Streifenplatten zusammengesetzt ist, wird die erste Spule in ihre Projektposition ausgeklappt, dann wird sie zusammen mit den anderen beiden auf den Schlitten geladen und sie werden auf eine Art und Weise durch einen Lastkraftwagen bewegt, so dass die zweite Spule abgewickelt werden kann Streifen Panel auf die Projektposition. Danach wird die letzte Spule wieder in den Schlitten geladen und auf die andere Seite des Kellers transportiert, um die dritte auszurollen.

Die Bilder 7-13 zeigen die Reihenfolge der Montagevorgänge für den aufgewickelten Boden eines Tanks mit 400 m³ Ladekapazität.

3.3. Extrem Maß- und Formabweichungen des montierten Bodens

Unabhängig von der Art der Bodenmontage sollten die Abweichungen von Größe und Form folgende Werte nicht überschreiten:

• Die maximal zulässige Höhe lokaler Ausbuchtungen und Schnallen im mittleren Teil des Bodens wird durch die Formel bestimmt: f ≤ 0,1R ≤ 80 mm, wobei f für den maximalen Zeiger steht - Pfeilbeulen einer Masse oder einer Ausbuchtung am Boden, mm ; R steht für den Radius des Inkreises in einem beliebigen Bereich einer Masse oder Ausbuchtung, mm. Das Schneiden (scharfer) Biegungen und Falten ist nicht zulässig.
• Lokale Abweichungen von der geplanten Form in den Bereichen der radialen Schweißnähte des Randkreises (Winkel): ± 3 mm (die Messungen erfolgen mit dem Muster mit 200 mm Basis)

Der Anstieg der Kanten in der Verbindungszone mit dem mittleren Teil des Bodens wird durch die Formel bestimmt:

• fa ≤0,03L für einen Bodendurchmesser von 12-25 m;
• fa ≤0,04L bei einem Bodendurchmesser von mehr als 25 m,

Dabei ist fa - die Höhe der Kante, mm, L - die Breite der Kante, mm.

• Der Punkt des äußeren Profils des Bodens:

Leerer Tank:	Tankdurchmesser
	bis zu 12 m	12-25 m	25-40 m	40 m
Der Unterschied in den Markierungen benachbarter Punkte in einem Abstand von 6 m um den Umfang	10 mm	15 mm	15 mm	20 mm
Unterschied der Noten von anderen Punkten	20 mm	25 mm	30 mm	40 mm

 

Wassergefüllter Tank:	Tankdurchmesser
	bis zu 12 m	12-25 m	25-40 m	40 m
Der Unterschied in den Markierungen benachbarter Punkte in einem Abstand von 6 m um den Umfang	10 mm	15 mm	15 mm	20 mm
Unterschied der Noten von anderen Punkten	20 mm	25 mm	30 mm	40 mm

3.4. Korrosionsschutzbehandlung des Bodens:

Nach gründlicher Reinigung der Unterseite des Bodens mit Drahtbürsten wird eine kühle Grundierung aufgetragen - eine dünne Grundierungsschicht (eine Lösung von Stearinpech in Benzol oder Bitumen in Benzin).

Nach dem Trocknen der Grundierung wird der Boden mit zwei Schichten heißem Bitumen bedeckt, das mit Füllmaterial versetzt ist, wie dies bei der Isolierung von Rohrleitungen der Fall ist.

Um sicherzustellen, dass der Anstrich auf die gesamte Oberfläche des Bodens aufgetragen wird, werden die Quadrate von einer Position zur anderen ausgetauscht.

5.1. Installation von festen Dächern.

Abhängig vom Konstruktionsschema eines festen Daches wird eines der folgenden Verfahren durchgeführt:

• Installation von gerahmten konischen und kugelförmigen Dächern - mit dem zentralen Untergestell;
• Montage von oben, ohne zentrales Untergestell: Dies gilt für rahmenlose Kegel- und Kugeldächer sowie für gerahmte Kegel- und Kugeldächer mit getrennten Elementen aus Gerüst und Belag.
• Installation aus dem Tankinneren ohne zentralen Stützfuß; Dies gilt für Dächer mit getrennten Elementen aus Gerüst und Belag.
• Installation von gerahmten sphärischen Dächern im Inneren des Tanks mit anschließendem Anheben in die geplante Position.

Bei der Erarbeitung der Dachmontagetechnik ist die Montagebelastung des gesamten Daches und seiner Konstruktionselemente zu berücksichtigen. Es kann erforderlich sein, temporäre Aussteifungsbalken, Kabelbinder und andere Vorrichtungen zu installieren, um Verformungen zu vermeiden.

Die Höhenmarkierungen der Mittelplatte und des Montageständers bei Tanks mit gerahmtem Kugeldach sind unter Berücksichtigung der vom Planungsprojekt vorgegebenen Höhe und Wölbung festzulegen.

Extreme Abweichungen der Größe und Form des eingebauten Daches sollten die folgenden in der Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten:

Name des Parameters und Anmerkungen	Grenzabweichung, mm, wenn der Durchmesser des Tanks
	12 m	12-25 m	25-40 m	40 m
Die Markierung der Oberseite von konischen und kugelförmigen Dächern (Messungen werden durch das mittlere Abzweigrohr durchgeführt)	±30		±50
Der Unterschied zwischen den Markierungen benachbarter Knoten oben auf dem Radial und den Trägern: - In der Schnittstellenzone mit der Shell: - in der Grenzflächenzone mit dem Zentralschild: - im Bereich der Verbindung von Radialträgern von Kugeldächern:	20 10 15
Abweichung vom Auslegungsradius von Kugeldächern. Abstand zwischen der Schablone und der gekrümmten Oberfläche (Messungen werden an jedem Radialträger und jedem Fachwerk durchgeführt).	5,0

5.2. Installation von Schwimmdächern und Pontons

Ein Ponton oder ein Schwimmdach wird am Boden des Tanks installiert, nachdem dieser zusammengebaut und auf Dichtheit geprüft wurde.

Extreme Abweichungen der Größe und Form des eingebauten Daches sollten die folgenden in der Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten:

Name des Parameters und Anmerkungen	Grenzabweichung, mm, wenn der Durchmesser des Tanks
	12 m	12-25 m	25-40 m	40 m
Markieren Sie die Oberkante des äußeren Ringblechs (Tafel): - die Differenz zwischen den Markierungen der benachbarten Pixel in einem Abstand von 6 m am Umfang: - der Unterschied zwischen den Noten der anderen Punkte:	30 40
Abweichung des äußeren Ringblechs von der vertikalen Blechhöhe (die Messungen werden mindestens alle 6 m entlang des gesamten Umfangs durchgeführt)	±10
Abweichungsführungen von der Vertikalen auf die gesamte Höhe der Führungen N, mm in radialer und tangentialer Richtung	1/1000 Н
Die Lücke zwischen Sendung und Rohr in einem Ponton oder einem Kistenschwimmdach (Position - Ponton unten)	15
Abweichung der Stützen von der Vertikalen beim Aufliegen auf Ponton oder Schwimmdach	30

7.1. Methoden zur Qualitätskontrolle der Schweißnähte bei Montagearbeiten

Die Qualitätskontrolle der Schweißnähte während des Tankbaus sollte beinhalten:

• Die Anwendung von Schweißmethoden, Methoden und Kontrollmöglichkeiten für die Schweißnähte, die auf das Wichtigkeitsniveau des Tanks anwendbar sind;
• Einsatz wirksamer technologischer Schweißverfahren und -materialien gemäß den Bestimmungen des Metallgerüstplans und des Arbeitsausführungsplans;
• Durchführung der technischen und konstruktiven Überwachung.

Die Tabelle enthält Informationen zu den Methoden zur Qualitätskontrolle der Schweißnähte, die in Abhängigkeit vom geregelten Element des Tanks anwendbar sind:

Der Umfang der physikalischen Kontrolle der Schweißverbindungen (in Prozent der Länge der Verbindung) des Tankmantels in Abhängigkeit von der Gefahrenklasse des Tanks sollte den Anforderungen der Tabelle entsprechen:

 

VOLUMEN DER PHYSIKALISCHEN KONTROLLE VON GESCHWEISSTEN VERBINDUNGEN VON TANK SHELL in% der Nahtlänge
Kontrollzone	Gefahrenklasse
	IV	III		II	I
		1 000 – 10000m³	10000 –20000m³
vertikale Schweißverbindungen:
in den Zonen 1-2	20%	25%	50%	100%	100%
in den Zonen 3-4	5%	10%	25%	50%	100%
in den Zonen 5-6	2%	5%	10%	25%	50%
die Zonen über dem 6.	-	-	5%	10%	25%
horizontale Schweißnähte:
in den Zonen 1-2	3%	5%	10%	15%	20%
in den Zonen 3-4	1%	2%	5%	5%	10%
in den Zonen 5-6	-	-	2%	2%	5%
in anderen Zonen	-	-	-	2%	2%

Bei der Auswahl der Kontrollbereiche sollte das Hauptaugenmerk auf die Bereiche gerichtet werden, in denen sich die Fugen kreuzen.

Die Montagefugen der im Coiled-Verfahren installierten Tanks mit einem Fassungsvermögen ab 1000 m³ müssen über die gesamte Länge der Fugen kontrolliert werden.

Die Ergebnisse der Prüfungen und Qualitätskontrollen der Schweißnähte sind in Zertifikaten und Gesetzen festgehalten und stellen die wesentlichen Ergänzungen zu den Unterlagen für den Tank dar.

7.2. Abschlusstests nach dem Bau des Öllagertanks

Die letzte Phase der Tankprüfung ist die Prüfung des Hydraulikdrucks, um die Dichtheit der Verbindungen und die Haltbarkeit der Konstruktion insgesamt zu überprüfen.

Tanks mit festem Dach ohne Ponton sind zusätzlich einem zusätzlichen Druck und einem relativen Druck von innen ausgesetzt.

In der folgenden Tabelle sind die Prüfungen aufgeführt, die für Tanks verschiedener Typen durchgeführt werden müssen (1 - Tanks mit festem Dach ohne Ponton, 2 - Tanks mit festem Dach und einem Ponton, 3 - Tanks mit Schwimmdächern).

№	Art der Prüfung	1	2	3
1	Wasserdichte Prüfung	+	+	+
2	Festigkeitsprüfung des Tankkörpers unter hydrostatischer Belastung	+	+	+
3	Luftdruckdichtheitsprüfung eines festen Daches	+	-	-
4	Testen Sie die Stabilität des Tankkörpers, indem Sie im Tank eine relativ geringe Verdünnung erzeugen	+	-	-
5	Auftriebsprüfung des Schwimmdachs	-	+	+
6	Rollleiter Leistungstest	-	-	+
7	Testen der Stabilität des Tankbodens mit der Bestimmung des absoluten und ungleichmäßigen Tiefgangs entlang der Kontur des Bodens, Rollen des Tankprofils des mittleren Bodenteils	+	+	+

Die hydraulische Druckprüfung der Tanks mit Schwimmdächern oder einem Ponton wird vor dem Einbau der Felgendichtungen durchgeführt.

Die Prüfungen eines Tanks jeglicher Art werden auf der Grundlage des Prüfprogramms durchgeführt, das im Entwurfsprojekt für Metallgerüste und im Arbeitsausführungsplan enthalten ist.

Das Testprogramm sollte Folgendes umfassen:

• Testphasen, in denen der Grad der Beladung / Entladung des Wassers und die Aushärtezeit festgelegt sind;
• Überdruckraten und relative Unterdruckraten, Aushärtungszeit des Tests;
• Schema der Sichtprüfung;
• Anforderungen zur Messung der erforderlichen geometrischen Parameter der Bauelemente des Tanks und seines Fundaments;
• Verarbeitung der Testergebnisse, Überprüfung der Berechnungen (falls erforderlich), Abschlussbericht über die Verwendbarkeit und den Betriebszustand des Tanks.

7.2.1. Hydraulische Druckprüfung eines Tanks

Bei der hydraulischen Druckprüfung wird der Tank schrittweise bis zum geplanten Wasserstand mit Wasser gefüllt. Die Beladung erfolgt stufenweise mit bestimmten zeitlichen Abständen, um die Abwicklung und den Zustand der Schweißnähte zu überwachen und um andere im Prüfprogramm festgelegte Messungen und Prüfungen durchzuführen.

Wenn im Verlauf der Prüfung ein Austreten unter dem Rand des Bodens oder im ersten Ring der Schale festgestellt wird, wird das Wasser vollständig abgelassen (entfernt). Wenn Risse in den Deckelnähten sichtbar werden, wird das Wasser bis zu dem Niveau abgeleitet, das unter dem festgestellten Defekt liegt. Wenn der Defekt im 2.-6. Ring auftritt, wird das Wasser bis zu einem Ring unterhalb des Defekts entfernt. Wenn der Defekt im 7. Ring und höher auftritt, wird das Wasser bis zum 5. Ring entfernt. Nach Beseitigung der Mängel wird die Prüfung fortgesetzt.

Tanks zur Lagerung von flüssigen Stoffen mit einer über der Wasserdichte liegenden Massendichte sowie Tanks, die an Standorten ohne Wasserverfügbarkeit installiert sind, können mit dem Produkt selbst getestet werden. Vor solchen Tests sollten alle Schweißverbindungen der Schale, des Bodens, des Daches und der Schachtplatten / Verbindungsrohre sowie die Verbindungen der Schale mit dem Dach und dem Boden auf Dichtheit geprüft werden.

Der bis zum geplanten Füllstand gefüllte Tank muss innerhalb des folgenden Zeitraums unter Last gehalten werden:

• Vertikaler Stahltank V≤10000 m³ - 24 Stunden;
• Vertikaler Stahltank V = 10000-20000 m³ - 48 Stunden;
• Vertikaler Stahltank V≥20000 m³ - 72 Stunden.

Der Tank hat die Prüfung bestanden, wenn an den Rändern des Bodens innerhalb des Prüfzeitraums keine Undichtigkeiten aufgetreten sind, wenn der Füllstand des Prüfprodukts nicht abfällt und die Ablagerung (Versenkung) von Fundament und Keller stabil wird .

Es wird empfohlen, die Prüfung des Hydraulikdrucks bei einer Temperatur von mindestens +5 ° C durchzuführen. Wenn der Test in der Winterperiode durchgeführt wird, sollte das Wasser erwärmt oder permanent umgewälzt werden, um ein Einfrieren in den Rohren und Absperrschiebern und ein Gefrieren des Tankmantels zu verhindern.

7.2.2. Druck- / Unterdruckprüfung für Tankkörper und Dach:

Das feste Dach eines Tanks ohne Ponton wird auf übermäßigen Druck geprüft, wobei der Tank bis zu einem Füllstand gefüllt ist, der 10% unter dem geplanten Füllstand liegt, wobei die Last 30 Minuten lang gehalten wird. Der Druck wird durch den Wasserfluss bereitgestellt, wobei alle Dachbegrenzungsplatten dicht geschlossen sind. Im Rahmen der Prüfung erfolgt die vollständige Sichtprüfung der Schweißnähte des Festdaches.

Die Beständigkeit des Tankkörpers wird durch einen relativen Druck im Tank überprüft, der mit Wasser bis zu einer Höhe von 1,5 m gefüllt ist und den Tank innerhalb von 30 Minuten unter Last hält. Der relative Unterdruck ergibt sich aus dem Austrag des flüssigen Produktes bei fest verschlossenen Schachtplatten. Wenn keine Anzeichen von Instabilität festgestellt werden (keine Einkerbung, keine Schnallen), gelten die Schalen und Dächer als den Test für relativ unter Druck bestanden.

Der Überdruck wird mit einer Rate von 25% über dem geplanten Niveau, der relative Unterdruck mit einer Rate von 50% über dem geplanten Niveau aufgebracht, wenn die Konstruktionsunterlagen keine anderen Anforderungen enthalten.

Nach der Abnahmeprüfung dürfen keine Bauteile mehr an den Tank geschweißt werden. Es ist möglich, Korrosionsschutzmaßnahmen, Wärmeisolierung und Installation von Geräten durchzuführen, die in den Konstruktionsunterlagen festgelegt sind.

Nach der Prüfung des Hydraulikdrucks sollte der tatsächliche technische Zustand des Metallgerüsts, des Kellers und des Fundaments des Tanks bewertet werden.

7.2.3. Die grundlegenden Anforderungen für die Organisation und Durchführung der Tests:

Die Endprüfung eines Tanks auf Haltbarkeit, Beständigkeit und Dichtheit erfolgt nach Abschluss aller Schweiß- und Montagevorgänge. Die Qualität aller Bauelemente, einschließlich der Schweißnähte, wird von der technischen Überwachungsorganisation geprüft und akzeptiert.

Alle Tests werden gemäß dem technologischen Diagramm durchgeführt, das im Arbeitsausführungsplan enthalten ist. Technologiediagramm sollte enthalten:

• Die Reihenfolge und das Regime der hydraulischen Druckprüfung;
• Die Reihenfolge und das Prüfverfahren für übermäßigen Druck und Unterdruck;
• Verlegung von temporären Rohrleitungen zum Be- und Entladen von Wasser mit Sicherheits- und Absperrventilen;
• Schalttafel;
• Arbeitsschutzanforderungen im Verlauf der Prüfung.

Temporäre Rohrleitungen zum Be- und Entladen von Wasser sollten außerhalb des Böschungsbereichs verlegt werden. Das Schema der Wasserableitung wird für jeden Einzelfall erarbeitet. Während des Testens wird das Wasser oft von einem Tank zum anderen gepumpt und vom letzten in den Feuerwehrtank des temporären Wasserkörpers.

Der Durchmesser der Rohrleitung zum Laden und Entladen von Wasser sollte der geschätzten Effizienz der Lade- und Entladevorgänge entsprechen.

Abgesehen von dem Betriebsschema für das Fließen und Ablassen von Wasser sollte ein Notentladeschema vorgesehen werden, falls Risse am Tankkörper auftreten. Für Notfälle wird empfohlen, eine der Einlass-Auslass-Rohrleitungen und die technologische Rohrleitung mit einem Ventil außerhalb des Böschungsbereichs zu verwenden.

Es ist wichtig, die Grenzen der Gefahrenzone für den Testzeitraum festzulegen und besonders mit Schutz- und Sicherheitszeichen zu kennzeichnen. Wenn eine Böschung oder eine Schutzhülle um den Tank herum angeordnet ist, gelten sie als Grenze des Gefahrenbereichs. Wird der Tank ohne Böschung installiert, werden die Grenzen des Gefahrenbereichs durch den Radius bestimmt, der von der Tankmitte für den Abstand von zwei Tankdurchmessern gezogen wird.

Die Prüfung wird von der Montageorganisation in Begleitung von Vertretern des technischen Überwachungsdienstes und des Bauleiters durchgeführt. Nach Abschluss der Tests unterzeichnen die Installationsspezialisten und der bestellende Kunde ein Zertifikat (eine Handlung), das den Abschluss der Installation der Metallgerüste und die Abnahme des Tanks für weitere Korrosionsschutzmaßnahmen, die Installation von Ausrüstung und andere Arbeiten festlegt.